一、8T/H硫酸鈉單效MVR蒸發(fā)器工藝流程

1.進(jìn)料與預(yù)熱：硫酸鈉溶液通過進(jìn)料泵進(jìn)入系統(tǒng)，先經(jīng)過冷凝水預(yù)熱，再經(jīng)過生蒸汽預(yù)熱，使溫度升至蒸發(fā)溫度附近，減少后續(xù)蒸發(fā)器熱負(fù)荷。

2.蒸發(fā)與濃縮：預(yù)熱后的溶液進(jìn)入單效蒸發(fā)器，吸收蒸汽熱量后沸騰，產(chǎn)生二次蒸汽。蒸發(fā)溫度通?？刂圃?0120℃，壓力維持在微負(fù)壓（如90kPa）以降低沸點(diǎn)。

3.蒸汽再壓縮與利用：蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸汽被吸入機(jī)械壓縮機(jī)，壓縮后溫度和壓力升高，再送回蒸發(fā)器作為熱源，實(shí)現(xiàn)熱量的循環(huán)利用。

4.結(jié)晶與分離：隨著蒸發(fā)濃縮的進(jìn)行，溶液中的硫酸鈉濃度逐漸升高，達(dá)到飽和狀態(tài)后結(jié)晶析出。通過結(jié)晶器收集硫酸鈉晶體，實(shí)現(xiàn)鹽的分離。

5.冷凝水處理：冷凝后的凝水進(jìn)入冷凝水罐后回收，不凝性氣體從蒸發(fā)器殼程抽出后排入尾氣處理單元。

二、8T/H硫酸鈉單效MVR蒸發(fā)器技術(shù)參數(shù)

1.蒸發(fā)量：8t/h，即每小時可蒸發(fā)8噸水分。

2.蒸發(fā)溫度：通常控制在80120℃。

3.壓力：維持在微負(fù)壓（如90kPa）。

4.蒸汽壓力：生蒸汽壓力較高，需經(jīng)過減壓閥減壓后變?yōu)榈蛪猴柡驼羝M(jìn)入蒸發(fā)器作為加熱熱源。

5.能耗：蒸發(fā)1噸水耗電3080kW·h。

三、8T/H硫酸鈉單效MVR蒸發(fā)器系統(tǒng)特點(diǎn)

1.節(jié)能快速：通過回收蒸汽熱量，無需大量外部熱源，運(yùn)行成本低。

2.資源回收：可將廢水中的硫酸鈉結(jié)晶分離出來，實(shí)現(xiàn)鹽的資源化利用。

3.環(huán)保無害：整個處理過程無廢氣、廢水外排，符合環(huán)保要求。

4.自動化程度高：配備先進(jìn)的自動控制系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)蒸發(fā)過程的自動化控制。

四、8T/H硫酸鈉單效MVR蒸發(fā)器應(yīng)用案例

1.案例一：某化工企業(yè)采用單效MVR蒸發(fā)器對硫酸鈉溶液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮。根據(jù)物料的物性分析結(jié)果，設(shè)計(jì)采用單效蒸發(fā)器形式，一效采用降膜蒸發(fā)器。該方案在減少投資成本的情況下，盡可能地減少了能源的消耗，是一種性價比高的方案。

2.案例二：另一化工企業(yè)無機(jī)復(fù)鹽廢水（主要成分為硫酸鈉和氯化銨）采用單效MVR蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶。針對業(yè)主水質(zhì)情況，考慮其處理量及蒸發(fā)量、物料的沸點(diǎn)升高、運(yùn)行費(fèi)用等，采用了單效蒸發(fā)結(jié)晶裝置，實(shí)現(xiàn)了大型化的生產(chǎn)，減少了對環(huán)境的污染，做到了零排放。